14,2kg oszczędności:

Projekt żyje choć moja ostatnia działalność koncentruje się głównie wokół realizacji projektu 24rs i projektów dla innych. Jednak jakiś postęp zaszedł i może czas na odświeżenie tematu.

Pomyślałem, że dobrze byłoby mieć czujnik wałka rozrządu, więc przeprojektowałem zaślepkę aparatu. Są gotowe rozwiązania bazujące na czujniku z 1.8T, ale uważam je za zbędnie skomplikowane. Z resztą podobno są z nimi problemy wynikające z wycieków. Założyłem, że konstrukcja ma być możliwie najprostsza.
Zaprojektowałem trigger przykręcany do wałka rozrządu i zastosowałem najmniejszy czujnik z katalogu Bosch Motorsport. Później ktoś zapytał mnie, czy będzie współpracował z ME7.X, więc zaprojektowałem także taki trigger. Temat spodobał mi się o tyle, że jest to podobno dość częsty swap układu sterowania do ABF, projekt zrealizowałem bez ruszania się z domu w oparciu o przebiegi z oscyloskopu i ostatecznie jeździ już w paru mocnych projektach.









Skończyłem projekt surge tank'a do ATL. Całość zrealizowana wg. założeń i muszę przyznać że jestem zadowolony, a szczególnie z obejm pomp, gdzie diabeł tkwi w szczegółach. Śruby zabezpieczone są przed odkręcaniem zawleczkami, a kołek ustala obejmę w konkretnej pozycji. Gdyby nie ich gabaryty, nie byłoby problemu, no ale miało być lekko.
O dziwo nie zważyłem jeszcze wszystkich komponentów, ale wrócę do tego. Już teraz wiem jednak, że niestety nie uda się zredukować masy w stosunku do fabrycznego zbiornika, ale chociaż zanurzenie surge tank'a w zbiorniku obniży cokolwiek środek ciężkości w stosunku do jego typowych aplikacji.

























Zauważyłem, że fabrycznie zamontowana przekładnia kierownicza jest zamontowana krzywo. Od początku zakładałem montaż na sztywno, więc zgłębiłem temat i okazało się, że wynika to z budowy karoserii. Zaprojektowałem obejmy, które rozwiązują problem wyrównując przekładnię. Przy okazji zestaw jest lżejszy o 148g od fabrycznych stalowych mocowań z gumowymi wkładkami. Później powstały też wersje pod przekładnie kierownicze ze wspomaganiem oraz RHD.













Wcześniej prezentowany projekt lekkiego alternatora został zrealizowany, ale pojechał na wyścigi górskie do Austrii. Postanowiłem zrezygnować z fabrycznej pompy wody na rzecz elektrycznej, więc ostatecznie w moim silniku będzie wyglądało to inaczej. Przynajmniej zweryfikowałem wszystkie pomiary, bo jak widać rowki kół pasowych wypadają idealnie. Redukcja wagi na takim zestawie to ponad 6,5kg!











Zamknąłem temat triangulacji tylnej belki - wieżyczki zaprojektowałem tak, by można było użyć zarówno seryjnego stabilizatora, jak i lekkiego Supertech, który posiadam. Rurki ze stali Cr25Mo4, uniballe Fluro MS. Pozostało pomalować. Jakiś czas później wróciłem do tematu mocowań belki do karoserii. Dość popularna jest wymiana fabrycznych gumowych tulei na łożyska, a jako że parę razy trafiłem na aluminiowe oprawy, postanowiłem wykonać własne. Cały zestaw jest lżejszy od fabrycznego kompletu o 442 gramy.








Działałem też z karoserią. Zgromadziłem sporo nowych części karoserii, co w obecnej chwili stanowi nie lada wyzwanie szczególnie w przypadku pasa tylnego na wąska lampę i oryginalnych podłóg. Ze względu na planowaną daleką ingerencję w nadwozie zdecydowałem się podzielić blacharkę na dwa etapy, przedzielone klatkowaniem. Pierwszy etap zakładał usunięcie wszystkiego co zbędne i w ten sposób usunąłem wszelkie mocowania deski rozdzielczej wraz ze wzmocnieniem ściany grodziowej, mocowania pedałów, wszystkie zaczepy przewodów hamulcowych i elektrycznych, podstawę akumulatora, ścianę podszybia, zawiasy maski, podstawy lewarka w progach, część przednich fartuchów, przedni pas i wiele wiele innych. Usunąłem też wnękę koła zapasowego, ale uznałem, że w zasadzie tylna podłoga nie jest mi potrzebna, więc odwierciłem ją w całości zyskując dostęp do podłużnic, które planuję miejscowo wzmocnić.
Generalnie zważyłem około 500 części co jak sądzę stanowi około 80% wszystkich. Usunąłem 180kg i teraz celem będzie zbudować takie wyposażenie by przywrócić jak najmniej.
Kolejna redukcja masy zaplanowana jest po klatkowaniu. W przeddzień piaskowania przyjaciel strzelił kilka świetnych zdjęć:













Samochód trafił na piaskowanie, którym zajął się inny mój przyjaciel. Chciałem by wypiaskowany został każdy zakamarek. Okazało się, że podłoga która prognozowała ogólny stan auta okazała się najgorszym elementem, bo zasadniczo karoseria jest w świetnym stanie. Naprawiamy był tylko jeden narożnik i to wszystko. W porównaniu do innych projektów które oglądałem, jest naprawdę dobrze. Marek wykonał świetną robotę malując samochód jeszcze tego samego dnia, by nie był zbyt długo narażony na wilgoć z powietrza za co bardzo mu dziękuję.
Karoseria została pomalowana bodywork primerem z Novol'a i czeka na blacharkę, a mnie zostało skończyć projekt frontowej części zastępującej fabryczną część podłogi tylnej.















Pracuję także nad innymi tematami, ale opiszę je trochę później.

Zapraszam na profil FB i Instagram, gdzie czasem można zobaczyć pozostałe, nieopisane jeszcze tematy:
https://www.instagram.com/24racesupport/
https://www.facebook.com/24racesupport/

Mocowanie silnika/skrzyni.

Projekt powstał wraz z moim znajomym z Holandii. On zaprojektował wersję pod skrzynię 085 z Polo, ja skupiłem się na 02A/J. Standardowe założenie - masa + sensowne usztywnienie silnika. Użyliśmy tulei poliuretanowej Powerflex serii Heritage, która jest przyjemnie miękka. Z definicji nie lubię podkładek, a śruby kołnierzowe nie występują we wszystkich potrzebnych mi wymiarach. Wtedy najczęściej sięgam po oryginały VW, które występują w niestandardowych długościach. Krótsza śruba, mniejsza masa = sukces


Projekt:





Wydruk 3D w celu weryfikacji:



Spawanie:





Rezultat. Niestety spawy mimo, ze super, nie zostały właściwie oczyszczone przed cynkowaniem, stąd wygląda to tak, a nie inaczej.






Tylna łapa i łapa od strony rozrządu:







Wahacze. Na rynku jest kilka opcji. W mojej opinii lepszych i gorszych, dlatego postanowiłem zrobić własne i poprawić słabsze strony innych konstrukcji.
Wykonane zostały jako kombinacja stali 25CrMo4 i Toolox wykorzystywanej w motorsporcie (w zasadzie została także użyta bardzo wytrzymała 40CrMnMo7 na tylne mocowania). Z jakiegoś powodu trudno jest kupić wałki 25HM do wykonania tulei gwintowanych (nie posiadali ich nawet ci, którzy wykonują takie wahacze (?)), więc było trochę doktoryzowania się i padło na Toolox + dość rzadki drut do łączenia różnoimiennych materiałów. Wszystkie detale, wliczając rurki zostały wykonane na CNC - oprawka uniballa zwrotnicy jest wstępnie pochylona dla poprawienia zakresu działania łożyska, więc zależało mi na powtarzalności. To, co było możliwe do wykonania z aluminium, jak tuleje zostało wykonane z Pa9. Podkładki Nord-lock i Fluro Motorsport zamykają temat.

Witam widzę że cały czas coś się dzieje masz jakiś plan wzmacniać łapy pod silnik i skrzynie lub jakieś wzmocnienie pasa przedniego w miejscu gdzie jest przednia łapa ? Pozdrawiam

_________________
http://vwmk1-garage.pl/forum/viewtopic.php?f=4&t=814

Wzmacniać łapy? Masz na myśli karoserię? Cała karoseria będzie obspawana w taki sposób, jak robi się w rajdówkach i wyścigówkach. Parę punktów co parę centymetrów. Łapy też.
Przedni pas będzie z carbonu, a za nim poprzeczka zamiast fabrycznego wzmocnienia/konsoli. Umówiony jestem, że przy klatkowaniu zostanie wykonana taka jak poniżej, ale mam nadzieję, że docelowo uda się ją wykonać z aluminium.

W końcu ruszyła blacharka.

Bardzo długo rozważałem kwestie centralnej poprzeczki podłogi. Rozmawiałem z wieloma osobami, którzy usunęli ją w swoich wyścigowych Golfach lub Scirocco i nikt nie żałował tej decyzji, ale wciąż miałem wątpliwości. Chcę zamontować pedalbox na podłodze, a tylna część podłogi, która także usztywniała podłogę zostaje usunięta na stałe. Fabryczna belka waży tylko 1676gram, co nie ułatwiało decyzji. Rozwiązaniem będzie carbon, który waży tylko 399g, co daje satysfakcjonujące 1277gram różnicy.









W związku z usunięciem podłogi, brakuje pionowej jej części. Bez niej podłoga dość mocno straciła sztywność, więc należało ją czymś zastąpić. Fabryczny element się nie nadawał, ponieważ był za niski, a moim celem jest płaska podłoga z paneli carbonowych wewnątrz. Tylne podłużnice, na których ma leżeć carbon są wyżej niż fabryczna pionowa ściana podłogi tylnej. Zaprojektowałem więc nową część, która miała zapewnić sztywność i połączyć fabryczny z motorsportowym charakter, więc promienie gięcia i część wytłoczeń są takie same, jak fabryczne. Wiele osób, twierdziło, ze nie da się tego dzisiaj wykonać w jednym kawałku, aż w końcu znalazł się ktoś, kto potrafił.









Naprawdę długo czekałem na moment, w którym użyję zrobionych przez siebie dimple die. Osobne podziękowania dla Jacka, który użyczył pary swoich na wzór, dzięki czemu mogłem wykonać średnice, których potrzebowałem.











Mój samochód nie będzie miał hamulca ręcznego (na pewno nie na linkę, a zobaczymy czy w ogóle), więc usunąłem zbędne elementy i zastąpiłem je kolejnymi otworami - 699g mniej z samych blach (nie wliczając linek etc.)







W moim roczniku nie było wzmocnień podłogi, ale znajdują się w miejscu, gdzie będzie pedalbox, więc uważam, ze warto je dodać. Także znalazło się w nich kilka otworów.



Sprawdziłem wagę karoserii (niestety z wózkiem do transportu), wspawałem zastrzały usztywniające i stworzyłem manual dla blacharza, ponieważ jak mówił "jesteśmy z dwóch różnych bajek". Ostatnie czego bym chciał, to spotkać się z nim za jakiś czas i stwierdzić, ze miało być inaczej, bo źle się zrozumieliśmy.









Prace trwają, a najbardziej cieszy mnie podłoga:

O kurde ile pracy jużza tobą co w tym 2026 roku się dzieje?

_________________
Golf 1 1.6d
Golf 5 R32
Stare mk one VR6 http://vwmk1-garage.pl/forum/viewtopic.php?f=4&t=282

O kurcze, sporo. Myślałem, że forum umarło, więc prawdę mówiąc odpuściłem sobie opisywanie.
Skoro jednak jest zainteresowanie, to z przyjemnością:

Samochód wrócił od blacharza. Pierwotnie plan zakładał skupienie się wyłącznie na miejscach niezbędnych do montażu klatki bezpieczeństwa oraz tych, które później stałyby się niedostępne. Plany jednak ewoluowały – częściowo dlatego, że niektóre rzeczy zostały zrobione lepiej niż się spodziewałem, a inne... cóż, niekoniecznie.

Suma sumarum, auto otrzymało nową, kompletną, oryginalną podłogę, customowy panel tylnej podłogi oraz częściowo naprawione progi wewnętrzne po obu stronach. Zamontowałem również nowe podszybie z przeniesionym otworem na centralną wycieraczkę. Dodałem kilka otworów w wzmocnieniu wybieraka biegów i przeprasowałem dimple die, aby pasowały do reszty znajdującej się pod spodem. Wszystkie zbędne otwory w grodzi i fartuchach wewnętrznych zostały zaślepione.







Gwinty pasów bezpieczeństwa w słupkach B zostały wcześniej usunięte w dość tragiczny sposób, więc postanowiłem naprawić to samemu. Kupiłem nowe, oryginalne poszycia wewnętrzne, wyciąłem z nich niezbędne sekcje słupków B, a laserem wyciąłem idealne blaszki maskujące. Wspawałem płytki w poszycia wewnętrzne i zabezpieczyłem wszystko epoksydem. Mój znajomy zajął się spawaniem i myślę, że wyszło świetnie – zwłaszcza biorąc pod uwagę zerowe doświadczenie w pracach blacharskich!

















Przed i po:



Prawie całe podwozie zostało obspawane tak, jak robi się to do motorsportu. Dodałem również dodatkowe wzmocnienie między mocowaniami przekładni kierowniczej, ponieważ w wyścigowych Mk1 mają tendencję do oddzielania się od nadwozia Podobnie jak w przypadku Scirocco mk1, które robiłem chwilę wcześniej, dokładnie zaznaczyłem spawaczowi miejsca, w których powinny pojawić się spoiny.















Po oczyszczeniu spawów i nałożeniu kolejnej warstwy epoksydu, zawiozłem auto do Ireco Motorsport na montaż klatki bezpieczeństwa.

Zdecydowałem się na lekką stal 25CrMo4 i niemal "maksymalną" specyfikację z krzyżem (X-brace) do przednich kielichów. Odpuściłem jedynie jedną opcjonalną rurę w drzwiach. Waga jest ważna, ale bezpieczeństwo to jednak priorytet – budy Mk1 nie słyną ze sztywności, a i tak wyciąłem już z niej sporo materiału.

Początkowo chciałem przesunąć główny pałąk jak najdalej do tyłu, aby zyskać więcej miejsca na fotel – pedalbox na podłodze potrafi zrujnować pozycję za kierownicą, jeśli siedzenie nie jest wystarczająco cofnięte. Niestety, kąty pozostałych sekcji klatki na to nie pozwoliły. Rozwiązaniem będzie pedalbox zamontowany na skośnej części podłogi. Wprowadziliśmy też kilka niestandardowych zmian względem aktualnej homologacji FIA w kwestii zastrzałów między tylnymi kielichami a głównym pałąkiem. Zatem wielkie dzięki dla Irka z Ireco Motorsport za uwzględnienie moich specyficznych wymagań! Klatka posiada certyfikat FIA, więc może pewnego dnia faktycznie wystartuję w klasie "Open".













Jak widać, warstwa epoksydu nakładana w pośpiechu niestety nie wyschła wystarczająco. Gdybym o tym wiedział, nie poświęciłbym na to czasu, ale szczerze wierzyłem, że zabezpieczam świeże spoiny przed korozją.

Ostatnio przydarzyła mi się fascynująca historia związana z kołami. Przez długi czas polowałem na rotory Graku pod centralną śrubę. Widziałem je na sprzedaż tylko raz i do dziś żałowałem, że wtedy ich nie kupiłem. Od tamtego dnia "center-locki" nie dawały mi spokoju. Niedawno znajomy z Holandii – wiedząc, że mam już 7 sztuk Graku i brakuje mi tylko jednej do drugiego kompletu – podesłał mi ogłoszenie, ze sporą ilością różnych modeli Graku i Ronal Racing na centralną śrubę... Natychmiast wystawiłem swoje Graku na sprzedaż i sprzedały się jeszcze szybciej, niż myślałem, że to się stanie. Kupujący jest przekonany, że to dokładnie ten sam zestaw, który miał na swoim Golfie 30 lat temu. Ponieważ mnóstwo szczegółów się zgadza, jestem absolutnym fanem tej historii! Za jego zgodą wrzucam zdjęcia tamtego Golfa z 1996 roku.







Tak więc Golf będzie teraz stał na felgach Ronal Racing, co otworzyło możliwości dalszych modyfikacji, takich jak ultra-lekkie tylne hamulce. Do niedawna byłem pewien, że mam już docelowy setup tylnej osi. Są one o ponad 5 kg lżejsze niż zestaw z Polo 6n2 (zdjęcie poniżej), a identyczny setup zamontowałem już nawet w wyścigowym Scirocco mk1. Hamulce są naprawdę świetne, a kolejny identyczny zestaw poleciał ostatnio do szwajcarskiego, wyścigowego Mk2 budowanego pod wyścigi górskie, ale... plany znowu się zmienią








Koła są nieco "zmęczone", ale wygląda na to, że najważniejsze elementy – bębny i rotory – są OK. Zewnętrzne ranty, które są pogięte i tak zostaną zastąpione fabrycznie nowymi, idealnie dobranymi pod szerokość auta.

Tuż przed świętami dotarły drzwi z włókna węglowego. Każde waży 4,4 kg, co w porównaniu do fabrycznych 11,4 kg daje 14 kg oszczędności na parze! Planuję zaprojektować system szybkiego montażu i w tym celu kupiłem już sworznie zawiasów z DTM. Planuję też odchudzić zamki drzwi



Po świętach przyjechało jeszcze więcej węgla. Na podstawie dostarczonych przeze mnie metalowych oryginałów, Daniel wykonał genialną robotę, tworząc prawdopodobnie pierwszy na świecie (?) tylny pas z włókna węglowego do Mk1 na „wąskiej lampie”. Jeśli dobrze pamiętam, fabryczny pas waży 5,5 kg, a jego carbonowy odpowiednik zaledwie 1,536 kg!






Biorąc pod uwagę moje wcześniejsze oszczędności (maska i klapa bagażnika) wynoszące 14,2 kg, jestem obecnie ponad 32 kg do przodu i jestem szczerze zachwycony. Nie ważyłem jeszcze zderzaków, ale nie jestem nawet pewien, czy w ogóle ich użyję.

Carbonowy dach będzie gotowym elementem z rynku, ale zewnętrzne poszycia błotników tylnych zamierzam wykonać samemu. Carbonowy pas przedni jest w końcowej fazie produkcji i choć przednie błotniki są łatwo dostępne, wyzwaniem pozostaje zestaw Berg Cup. Nie mogę znaleźć nikogo, kto wykonałby go z carbonu, a czuję, że te z włókna szklanego, które mam obecnie, po prostu nie będą pasować do klimatu tego projektu

Aha i byłem zdeterminowany, by znaleźć fabrycznie nowy grill Hella na cztery lampy – i udało się! Myślę o wlocie powietrza zamiast jednego z wewnętrznych reflektorów; prace trwają.






Kilka fajnych strzałów przyjaciela Tomka, przed kolejną aktualizacją:

Projekt ma/miał mieć przerwę, ale i tak trochę przy nim popracowałem.
Usunąłem tylny pas. Blacharz twierdził, że nie uda mi się go zdemontować tak, aby nadawał się do ponownego użytku, a tu proszę... mój znajomy go odratuje i gdzieś wykorzysta.
Redukcja masy: 4,743 kg.





Wyciąłem też środkową część dachu – 9,6 kg, co szczerze mnie zaskoczyło.





Zdjąłem auto z wózka i w końcu poznałem wagę Golfa. 156,45 kg (waga pokazywała 157,8 kg, ale pas transportowy, którego użyłem do podniesienia auta, waży 1,359 kg), co absolutnie mnie zachwyciło. Panele boczne wraz z progami, które zamierzam usunąć, szacuję na około 9–9,5 kg każdy. To zabawne, bo sprzedałem około 40 kompletów nowych paneli bocznych, ale nigdy żadnego nie zważyłem. Dolne ramki tylnych szyb bocznych i słupki C zyskają jeszcze otwory odchudzające, więc wygląda na to, że jest szansa na 138 kg jako punkt wyjścia.
Obliczyłem masę wszystkich elementów usuniętych od ostatniego pomiaru i wychodzi na to, że klatka waży 47,2 kg.